一、原材料检验计划制定
1.依据生产计划与物料需求，提前规划原材料检验日程，确保检验工作与生产节奏匹配，避免因检验延迟导致生产停滞。例如，了解新产品上线的时间节点，提前安排对其所需特殊原材料的检验。
2.针对不同类型原材料及供应商，制定个性化检验标准与抽样方案。如电子元器件按行业通用标准及供应商历史供货质量，设定合适抽样比例和检验项目；包装材料侧重于外观、尺寸等常规检验，抽样数量可根据批量大小灵活调整。
二、原材料检验执行
1.外观检验：运用目视、量具测量等方法，检查原材料外观是否有划伤、变形、颜色偏差等缺陷。对于注塑件，查看表面是否光滑、有无飞边；金属材料观察表面是否有锈蚀、磕碰痕迹。
2.尺寸检验：借助卡尺、千分尺、投影仪等精密测量工具，测量原材料关键尺寸，确保符合设计图纸要求。像轴类零件的直径、长度，板材的厚度等，测量数据记录并与标准值对比。
3.性能检验：依据原材料特性及相关标准，进行性能测试。电子原材料通过专业测试设备检测电气性能，如电阻、电容值；化工原料进行化学性能分析，判断成分是否达标。
4.可靠性检验：部分原材料需进行可靠性试验，如老化试验、高低温试验、盐雾试验等，评估在不同环境条件下的性能稳定性。
三、检验结果判定与记录
1.将检验数据与既定标准对比，准确判定原材料是否合格。对于符合标准的原材料，贴上合格标签，填写检验合格报告，记录检验时间、批次、检验人员等信息。
2.若原材料不符合标准，详细记录不合格项目、缺陷描述及实测数据，开具不合格报告。立即通知采购部门与供应商，反馈不合格情况，要求其提供解决方案或换货。同时，对不合格原材料进行隔离存放，做好标识，防止流入生产环节。
四、供应商管理协助
1.定期统计供应商原材料检验数据，分析其供货质量稳定性与趋势。对多次出现质量问题的供应商，与采购、质量团队共同商讨整改措施，如要求供应商优化生产工艺、加强内部质量管控等。
2.参与供应商现场审核，从质量管理体系、生产设备、人员资质等方面评估供应商生产能力与质量保障水平。提出改进建议，促进供应商整体质量提升，建立长期稳定的优质供应渠道。
五、质量问题跟进与反馈
1.针对检验过程中发现的原材料质量问题，跟进供应商整改落实情况。要求供应商定期反馈整改进度与效果，对整改后原材料重新检验，确认是否符合要求。
2.将原材料质量问题及处理结果及时反馈给内部生产、研发等部门，为其优化生产工艺、改进产品设计提供参考，防止类似质量问题再次出现，保障产品整体质量。